这一组数据的产生是通过天津水泥工业设计研究院有限公司研发的外循环生料立磨技术改造，让传统生料立磨系统的产量提上去了，电耗降下来了，达到了辊压机系统相当的电耗水平。

  作为中材国际研究总院院长助理、外循环生料立磨技术开发与应用项目的负责人聂文海在接受《中国建材报》记者正常采访时表示，假如全国有30%的生料立磨改造为外循环立磨，那么每年最多可节约14亿度电，节约标准煤42万吨，减少二氧化碳排放量118万吨。

  生料粉磨是水泥生产的重要工序，其基本功能是为熟料煅烧提供性能优良的粉状生料。一般而言，生料粉磨的工段电耗占整个水泥生产电耗的约25%。

  据聂文海介绍，由于生产电耗高，传统的球磨机已经基本不用；立磨作为料床粉磨的代表性装备，具有系统简单、维护方便等优势，在水泥厂得到普遍应用。随技术进步和节能减排要求的逐步的提升，生料立磨系统通风阻力大、风机电耗高的问题日渐突出。近几年，辊压机终粉磨系统日趋成熟，相比传统生料立磨粉磨的系统电耗能够更好的降低20%左右，系统电耗约13kWh/t，节约能源的效果明显，得到普遍认可。

  如何降低生料立磨粉磨系统的电耗，成为困扰企业的难题。如果将传统立磨拆除，新建辊压机系统，不仅新建成本高、施工周期长，对原有的立磨系统也是极大的浪费。

  经过反复研究讨论，公司认为通过对生料立磨粉磨系统来进行改造是最佳的选择。因此，由聂文海牵头的“外循环生料立磨技术的开发与应用”项目组正式成立。从那天开始，聂文海的肩上就扛起了这份重责，他知道，外循环生料立磨技术不但可以用于传统生料立磨改造，还可用于新建生产线，为中国传统生料立磨技术升级提供新的技术路线和方向。

  聂文海介绍，经过反复试验，最终确定将物料经过研磨后全部排到磨机外，即物料全部外循环，经研磨后的物料进入组合式选粉机进行分选，分选后的成品进入收尘器、粗粉再回到立磨进行再次研磨。

  相比传统的立磨，物料不再通过气力提升、进入选粉机，而是采用机械提升送入选粉机，循环风机的全压可降低约5000Pa，循环风机电耗降低约45%。解决了传统立磨运行阻力大、风机电耗高的技术难题，达到了生料高效粉磨、降低系统阻力的效果，实现了降低系统能耗的目标。

  通过此项技术改造，可最大限度的利用现有立磨、辅机设备、土建基础，改造周期需要为3个月，改造的投资所需成本仅为新建辊压机系统投资所需成本的55%~60%。

  如果从对整个行业的推动作用来看，更是意义重大。聂文海给记者算了一笔账，我国根据已经投产运行的外循环生料立磨系统运作情况，相比传统立磨，每吨生料可降低约4kWh/t，折合到熟料综合电耗可降低6kWh/t。全国新型干法水泥生产线条，生料立磨系统占比约50%，对于现有配置生料立磨的生产线要实现“水泥二代”的技术指标，外循环生料立磨技术将是最佳的选择。

  据了解，目前该成果已经获得发明专利授权（专利号ZL9.9）。获得2019年度中国建筑材料联合会·中国硅酸盐学会建筑材料科学技术进步二等奖。

  据聂文海介绍，项目开发了“磨盘物料流速控制技术”，解决了粉磨过程中物料旁路、循环负荷偏高的问题，达到了降低物料循环负荷、节约辅机能耗的效果。研发了“立磨磨内物料筛分技术”，克服了立磨粉磨大颗粒物料未经研磨而逃逸的问题，使大颗粒物料在磨盘上停留的时间增加，达到了立磨磨内物料筛分，循环负荷降低，提高粉磨效率的效果。

  下一步项目组将大力开展技术推广应用工作，传统生料立磨技术改造受到现有条件的限制，可能会出现个性化的改造方案和节能空间，因此将逐步丰富技改模块、降低改造周期，实现最优的经济效益。

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